1. Optimice el pretratamiento de la superficie antes de la conversión.
eliminar completamenteÓxido suelto, polvo, aceite, grasa y escoria de soldadura.Los contaminantes sueltos impiden que el agente de conversión se adhiera firmemente al sustrato.
UsarEsmerilado manual, cepillo de alambre o chorro de arena ligero.para mantener sólo capas de óxido firmes y estables.
No utilice decapado con ácido fuerte, ya que-corroe la superficie y debilita la adhesión.
2. Seleccione agentes de conversión de óxido de alta-calidad
Elija formulaciones basadas enácido fosfórico, taninos o quelantes orgánicosEstos forman capas estables de fosfato de hierro o complejos organometálicos.
Evite los productos de bajo-costo y alta acidez, que causan fragilidad y se agrietan fácilmente.
Prefiere agentes con agregadoinhibidores de corrosión y promotores de adhesiónpara una mayor durabilidad.
3. Controlar estrictamente el entorno y las condiciones de construcción.
Aplicar sólo cuandola temperatura es de 10 a 35 grados y la humedad relativa <85%La alta humedad o la baja temperatura provocan una reacción incompleta y una mala formación de película.
Asegurarsuficiente tiempo de secado(generalmente de 6 a 24 horas) antes de aplicar la capa final.
Evite la aplicación en ambientes lluviosos, con niebla o polvorientos.
4. Aplique un sistema de capa intermedia o superior a juego.
Después de la conversión de óxido, apliqueimprimación epoxi + acabado de poliuretanoEsto sella la capa de conversión y bloquea la humedad, el oxígeno y el daño de los rayos UV.
Usarcapa final transparente-resistente a la intemperiesi desea conservar la apariencia del color-óxido.
Nunca deje la capa de conversión sin recubrimiento - gradualmente se pulverizará y pelará sin protección.
5. Garantizar una cobertura y un espesor de película uniformes
Demasiado fino → protección insuficiente; demasiado espeso → fácil de romper y pelar.
Espesor de película seca recomendado:15–30 μmpara la capa de conversión.
Evite faltar esquinas, soldaduras y bordes, que son propensos a fallar prematuramente.
6. Mejorar el diseño estructural para reducir la exposición severa
Evitarinmersión en agua-a largo plazo, acumulación de suciedad y corrosión en grietas
Mejorar el drenaje y la ventilación para reducir el contacto con la humedad.
Aislar Q355NH de materiales que atrapan la humedad (madera, tierra, concreto).
7. Realice un mantenimiento y retoque-con regularidad
Inspeccione el recubrimiento cada1-2 añospara ampollas, grietas o penetración de óxido.
Limpie la superficie y retoque las áreas dañadas a tiempo para evitar la expansión.
Renovar el acabado cada3 a 5 añosen ambientes exteriores severos.
8. Evite dañar la capa de conversión durante la fabricación.
Minimiza la flexión, la colisión y los rayones después del recubrimiento.
Repare cualquier área dañada inmediatamente antes de la exposición.
